2024数字化转型先锋：湛江钢铁引领绿色高效钢厂的智能实践

  2024年12月31日，工业与信息化部正式对外发布了“2024年实数融合典型案例名单”。在这一名单中，四家钢铁企业入选为“数字领航企业实践案例”，它们分别是宝钢湛江钢铁有限公司、大冶特殊钢有限公司、首钢京唐钢铁联合有限责任公司以及新兴铸管有限公司。此次评选的目的是为了树立数字化转型发展的行业标杆，推进产业转型升级。作为入选的企业之一，湛江钢铁展现了其在数字化、网络化、智能化转型方面的卓越成就，尤其是在AI与钢铁制造全流程深层次地融合的实践探索中，成为了行业的佼佼者。

  宝钢湛江钢铁公司围绕炼钢全流程的工艺模型，成功构建了一个与产线全要素高度匹配的工艺参数及设备标准规则体系。此套系统采用了数据大架构，深度剖析了工序技术原理，融合“机理模型+人工智能”，成功打造出了一系列智能工艺模型，包括质量在线判定、质量预测和工艺参数优化等，彰显了该企业在钢铁生产自动化方面的强大实力。

  对于钢包的调配，湛江钢铁实施了智慧管控系统，该系统不仅仅可以精确统计钢包的常规使用的寿命，还通过合理调配减少了每日钢包的周转数量，提升了钢包的周转效率达18%。同时，智能物流调度系统与生产设备的深度数据交互，使得生产计划的动态调度成为可能，明显提升了生产组织的整体效率。

  在保证产品质量方面，湛江钢铁独具匠心地开发了包括“一键KR”“一键转炉”“一键RH”和“一键连铸”等全自动化的冶炼控制技术。该技术的实施将质量检验模式成功从“事后检测”转化为“事前控制”，有效提升了产品质量，降低了生产所带来的成本，实现了炼钢的低成本、高质量、大效率目标。

  2024年，湛江钢铁的“超高强钢精益柔性生产智能工厂”被评为工信部首批卓越级智能工厂。本工厂凭借深层次地融合人工智能技术与生产需求，建立了行业领先的智慧集控中心。该平台通过实时收集和分析生产数据，运用先进算法模型，成功实现了对生产的全部过程智能化管理，实时监控和精准控制。

  业界领先的应用场景包括在生产流程中应用智慧排程、自动平整、自动酸洗、一键退火及一键轧钢等模型，以此来实现了全流程生产的无人化，明显提高了生产效率与产品质量的稳定性。

  此外，湛江钢铁还引入了基于深度学习技术的缺陷检验测试系统，通过成像技术和AI算法，精准识别产品表面的缺陷。这项技术不仅提升了缺陷检验测试的效率和准确性，也为后续质量控制奠定了坚实的数据支持，确保了超高强钢的优异性能。

  为了提升运营效率与安全，湛江钢铁与当地海关创新合作，构建起了“3类新型在线个智慧应用平台”的智能查验监管新模式。这一模式的核心在于通过全天候在线监测，实现了大宗散货（进口铁矿）智能查验系统的创新，逐步提升了生产流程的监管能力。

  在此系统中，湛江钢铁首次运用近红外光谱分析技术，对铁矿石进行在线成分检测。此外，结合了机器视觉技术完成对铁矿外来夹杂物的检测，这一系列创新有力地保障了铁矿石的质量，增强了企业的市场竞争力。

  湛江钢铁还针对钢铁生产的全部过程中存在的各种质量上的问题，建立了基于大数据中心的智慧质量管理系统。该系统集成了多项先进的技术，实现了合同自动质量设计与在线即时质量判定，极大提升了生产的全部过程中的质量控制能力。

  通过高效的钢制品性能预报模型，该公司在产品性能预测与工艺参数优化方面取得了很明显的成效。同时，依靠深度学习算法，湛江钢铁成功识别了连铸和热轧中的表面缺陷，大幅度降低了过检率，提升了生产效率。

  响应宝武集团“万台机器人”计划，湛江钢铁加快了工业机器人在各生产环节的应用推广。在高炉、厚板等多个领域，机器人实现了高效的自动化作业，极大提升了作业安全性及效率。

  目前，湛江钢铁的机器人覆盖了52%的危险性岗位，成功消除了100多个3D岗位，标志着机器人技术在钢铁行业的先进应用。通过这一种方式，企业不仅提升了产能，也减少了员工的劳动强度，保障了作业的安全。

  经过多年的探索与实践，湛江钢铁在数字化、智能化的进程中取得了长足的进步。未来，湛江钢铁将持续秉承创新、协调、绿色的理念，积极地推进数智化转型，努力推动高质量发展。

  以更加开放的姿态，湛江钢铁将不断探索与实践新形态、新路径，并为钢铁行业的智能与绿色转型贡献出更多的智慧与力量。无疑，宝钢湛江钢铁在数字化的经济和人机一体化智能系统的浪潮中，正引领着钢铁行业的未来。返回搜狐，查看更加多